A gestão das manutenções preventivas em empilhadeiras e equipamentos pesados ainda é um desafio pelo excesso de controles manuais. Veja como ganhar em eficiência nos processos através de automações simples de implementar.
O valor preciso do horímetro é fundamental para a gestão dos processos de manutenção, e sua coleta pode ser feita de forma manual com registros em papel, planilhas, aplicativo ou utilizando sensoriamento e telemetria.
A captação digital é muito mais eficiente e confiável, ainda mais quando recebida por integração. Porém a grande questão é: Como os dados coletados do horímetro devem ser utilizados para maximizar a gestão dos planos de manutenção?
A manutenção preventiva baseada no uso do equipamento ocorre em ciclos, sendo que para cada item de verificação, é definida uma atividade a ser executada como: substituição programada de peças, inspeções para correções, limpeza, lubrificação e ajustes.
A periodicidade da atividade varia individualmente por item, como por exemplo, “engraxar corrente a cada 250 horas” ou “trocar filtro de ar a cada 1.000 horas”. Com isso o técnico precisa saber exatamente quais atividades de preventiva devem ser executadas no equipamento de acordo com o horímetro ou ciclo de manutenção.
Exemplo controle de frota preventiva por ciclo de 500 horas
Para garantir este processo, é preciso realizar o planejamento das ordens de serviço com base na projeção de cada ciclo de manutenção preventiva por equipamento. Esta informação também é extremamente importante para que a área de suprimentos e manutenção garantam a disponibilidade das peças, insumos e mão de obra para a execução.
Agora imagine uma locadora de empilhadeiras com um parque de 1.000 máquinas alugadas para diversos clientes em diferentes localidades; considerando os diferentes planos de manutenção, que normalmente contêm por volta de 140 itens por tipo de equipamento, a quantidade de controles fica bastante expressiva.
Para o parque de máquinas teríamos, então, 140.000 itens de verificação, cada um sendo gerido com um status diferente nos equipamentos, por exemplo, filtro de ar da frota 3011: “último troca em preventiva de 11.000h”, "faltam 610 horas para próxima troca“ e o registro de problemas detectados.
Todas estas informações coletadas manualmente com auxílio de planilhas, papel e checklists digitais, sem uma orquestração centralizada em um único sistema, geram desperdícios e erros de processo, que afetam a disponibilidade dos equipamentos.
Fica claro que a captação correta do horímetro é extremamente relevante para gerir os processos de manutenção. Porém para gerenciar de forma eficiente todo o processo é preciso ir muito além, e automatizar rotinas de monitoramento, planejamento, direcionamento das informações aos técnicos e geração de indicadores.
É por isto que a NAMOA desenvolveu uma solução considerando a integração do horímetro do processo de ponta a ponta e maximizou as automações da seguinte maneira:
1. Coleta do horímetro
a. Coleta pelo celular com regras de validação
b. Integração com sensores e telemetria
c. Cálculo de projeção
O valor do horímetro é validado
antes do envio para a nuvem Namoa
2. Planos de manutenção inteligentes integrados com a leitura do horímetro
a. Inclusão do plano de manutenção do fabricante
b. Gestão por ciclo (dias ou horas)
c. Peças e insumos programados por ciclo
d. Ciclo individual por item de verificação
3. Ordem de Serviço com captação do horímetro e plano de manutenção integrado
a. Direcionamento das atividades por ciclo e pendências
b. Sugestão de insumos por item de verificação por vencimento da periodicidade
c. Status do equipamento sempre atualizado
d. Consulta de histórico no aplicativo
4. Monitoramento
a. Status do ciclo por máquina
b. Projeção das preventivas e insumos com base na média diária do horímetro
c. Painéis de monitoramento e dashboards personalizáveis
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